La innovación en aceros optimizados para impresión 3D podría reducir un 75 % del material necesario para fabricar componentes de vehículos eléctricos, acelerando la transición hacia un transporte con menores emisiones.
Un desafío para la industria automovilística
El sector del transporte es responsable de una gran parte de las emisiones de gases de efecto invernadero en Europa, y con la legislación Fit for 55 marcando el camino hacia la descarbonización, la industria automovilística se enfrenta al reto de mejorar la eficiencia de producción de vehículos eléctricos. Actualmente, la fase de fabricación de estos vehículos genera más emisiones que los coches tradicionales, pero se espera que para 2050 esta brecha se cierre con una reducción del 73 % en las emisiones de su ciclo de vida.
Uno de los desafíos clave es compensar el peso de las baterías, que añade entre 300 y 500 kg a los coches eléctricos. La reducción del peso del vehículo sin comprometer la seguridad es esencial para mejorar su autonomía y eficiencia energética.
La fabricación aditiva como solución
Aquí es donde entra en juego la fabricación aditiva, una tecnología que permite crear componentes de acero más ligeros, resistentes y con geometrías optimizadas imposibles de conseguir con técnicas convencionales. Al permitir fabricar piezas con diseños complejos y personalizables, esta técnica abre nuevas posibilidades para reducir el peso del vehículo sin perder capacidad estructural ni resistencia a los impactos.
El proyecto NewAIMS pretende proporcionar a la industria del automóvil una nueva generación de aceros optimizados que sean compatibles con la impresión 3D, lo suficientemente resistentes para aplicaciones de utillaje y, lo más importante, que permita la integración del tratamiento térmico durante el proceso de impresión para controlar las propiedades de uso y la durabilidad de la pieza. En otras palabras, un proceso de un solo paso, tiempos de producción de horas y hasta una reducción del 75% en la cantidad de acero necesario para fabricar estas piezas, en comparación con el mecanizado convencional.
Reducción de tiempos y mayor eficiencia
Gracias a esta innovación, las matrices de estampación utilizadas para fabricar las carrocerías de los coches podrán producirse con canales de refrigeración internos complejos que optimizan la resistencia y la seguridad de las piezas, sin las limitaciones de la fabricación tradicional. Esto no solo agiliza los procesos industriales, sino que también allana el camino hacia vehículos eléctricos más ligeros y eficientes.
Esta optimización de procesos no solo impacta positivamente en los costes y tiempos de producción, sino que también reduce el consumo energético asociado a la fabricación, impulsando así la sostenibilidad en toda la cadena de valor del vehículo eléctrico.
Un paso esencial hacia la movilidad sostenible
La combinación de fabricación aditiva y aceros avanzados promete transformar el sector del transporte, haciendo realidad la visión de una movilidad sostenible en Europa. Esta innovación no solo ayuda a cumplir los ambiciosos objetivos climáticos del continente, sino que posiciona a la industria europea como referente en tecnología y sostenibilidad.
A medida que la adopción del vehículo eléctrico crece y las tecnologías se perfeccionan, iniciativas como NewAIMS demuestran que la colaboración entre distintos sectores industriales es clave para construir un futuro más limpio, eficiente y comprometido con la lucha contra el cambio climático.
Para más información sobre descarbonización y los proyectos más innovadores que están transformando la industria, visitar Descarboniza 360.
